Yüksek Basınç Filtre Gövdelerinin Yüksek Kalitede ve Düşük Maliyetle Üretimine Yönelik Kalıp Tezgâhı Tasarım ve İmalatı

Yüksek Basınç Filtre Gövdelerinin Yüksek Kalitede ve Düşük Maliyetle Üretimine Yönelik Kalıp Tezgâhı Tasarım ve İmalatı Projesi kapsamında, yüksek basınçlı hidrolik filtre gövdelerinin yerli imkânlarla, yüksek kalite standartlarında ve seri üretime uygun şekilde imal edilmesini sağlayacak yenilikçi bir modüler kalıplama aparatı geliştirilmiştir. Proje öncesinde kullanılan prototip üretim yönteminin sınırlı figür kapasitesi, yüksek reçineli kum tüketimi, kalıp sıkılığının homojen sağlanamaması, yüzey pürüzlülüğü ve kum düşmesi gibi kalite problemlerinin yanı sıra yüksek işçilik ve üretim süresi gerektirmesi, seri üretim açısından önemli kısıtlar oluşturmuştur. Bu kapsamda geliştirilen modüler kalıplama sisteminde iki adet vibro motor kullanılarak kalıp içerisindeki sıkılık dağılımının homojenleştirilmesi ve böylece yüzey kalitesinin iyileştirilmesi, kum düşmelerinin ve buna bağlı mukavemet kayıplarının önlenmesi hedeflenmiştir. Ayrıca maça sandığına ihtiyaç duyulmayan tasarım sayesinde üretim süresi ve işçilik ihtiyacı azaltılmış; 16 figürlük üretimde reçineli kum tüketimi 1.200 kg'dan 600 kg'a düşürülerek önemli ölçüde maliyet avantajı sağlanmıştır. Geliştirilen modüler aparatın tasarım ve üretim sürecinde döküm simülasyonlarından yararlanılarak kalıplama yönteminin uygunluğu değerlendirilmiş ve alternatif üretim metotlarının geliştirilmesine yönelik çalışmalar gerçekleştirilmiştir. Proje sonucunda, kalıp ayrım çizgisi bulunmayan yüksek basınç filtre gövdelerinin yüksek kalite, tekrarlanabilirlik ve düşük üretim maliyeti ile seri üretimine yönelik özgün bir kalıplama çözümü geliştirilmiş ve döküm sektöründe yüksek basınç uygulamalarına yönelik yerli üretim kabiliyetinin geliştirilmesine katkı sağlanmıştır.